本报讯 记者金晓玲报道 4月，吉利义乌基地里，近百台身披“SIASUN（新松）”标识的国产工业机器人整齐列阵，与德系工业机器人“老兵”并肩作业，焊枪精准起落，节拍高度一致。

　　这一场景与国务院新闻办公室在“2026年第一季度工业和信息化发展情况”发布会上披露的信息形成有力印证：国产点焊工业机器人在汽车焊装线首次批量应用，标志着中国机器人高水平科技自立自强实现了新的突破。

　　汽车主机厂是工业机器人技术壁垒最高、竞争最激烈的核心战场。其中，焊装主线是汽车生产的关键环节，相当于给汽车搭骨架，直接决定着最终产品的安全、耐用性与外观品质。这一环节也是对工业机器人应用要求最高的场景之一。数据显示，到2025年年底，中国市场工业机器人国产化率已突破60%，但国产机器人在整车厂中的应用渗透率不足10%，焊装主线应用市场更是30余年被国际机器人巨头所占据。

　　挺进焊装主线为何如此之难？从国内汽车行业情况来看，因产品单值高、生产效率快，单条高端产线每小时停机的损失可高达400万元，整车产线对停机风险几乎零容忍，车企当然不敢贸然替换成熟的进口设备。而国产机器人没机会在高端产线上锻炼，技术必然无法提升，车企就更不敢用，久而久之，陷入“鸡生蛋还是蛋生鸡”的怪圈和困境。

　　敲破“蛋壳”的勇气，来自两家看到风险且敢于承担的企业——新松和吉利紧密携手，花了4年时间攻关，梳理出上千项技术难题，一个个破解，一点点打磨，最终让核心技术100%自主可控的国产机器人拿到了汽车焊装主线的“入场券”，其平均无故障工作时间超过8万小时，相当于连续工作9年多不出问题；焊接位置误差控制在0.06毫米以内，也就是说，身形庞大的机器人不仅要会“绣花”，而且绣起花来“手抖”的偏差不能大于成年人发丝平均直径的1/2。此项目中，新松还创新应用了仿真离线和虚拟调试技术，如同给机器人和生产线的配合在电脑里提前彩排，让现场调试部署的效率成倍提升，再创惊人的“新松速度”。

　　目前，多型号新松工业机器人已成为吉利义乌基地的生产主力，覆盖95%以上的焊装工艺需求。同一条产线上，燃油、纯电、混动多能源车型混线生产，多车型“零停顿”自由切换。从单个冲压件入线到完整白车身下线，新松机器人构建起全流程自动化焊接闭环，部分工位与进口机器人同场竞技，性能表现毫不逊色。

　　据新松公司透露，双方团队下一步将致力于继续提升机器人在高动态作业场景中的稳定性和焊接节拍，简单来说，就是让机器人干活更好、更快，同时研制更多重点机型，推动其在国内主流车企焊装产线上大批量推广应用。

　　记者感言

　　跳出事件本身来看，这不是一次简单的设备替代。中国汽车的产销量已连续17年居全球首位，新能源汽车更是领跑世界。只有国产机器人挺进汽车焊接主线、站稳这一阵地，才能筑牢核心生产装备这一根基和保障，从而真正把汽车产业链的命脉掌握在自己手里。

责编：杨金凤
审核：叶 健