工人身穿防尘、防静电工装，佩戴防尘眼镜，正有条不紊地作业。

　　本报记者 王荣琦 文并摄

　　3月，大连海外华昇电子科技有限公司（以下简称“海外华昇”）异常忙碌——订单已排满全年，生产线开启了四班制，实施24小时连续作业，确保产品月产量达30吨。

　　记者本想深入车间一探究竟，却吃了闭门羹。“实在抱歉，这扇门不能打开。”制造工程部的刘健迎上前来，带着歉意解释。门口墙壁上，一排柜子整齐地锁着多部手机。

　　“我们研究后决定，不能让你进入车间。这里研究的是电子浆料的核心技术，为了保密和保证洁净度，外来访客一律不让进，请理解。”刘健一边说着，一边拉着记者走到墙边，打开了观摩窗的窗帘。

　　透过厚厚的玻璃，记者看到里面一片忙碌景象：工人们身穿全套防尘、防静电工装，佩戴防尘眼镜，正在紧张地作业中：有人在对添加镍粉、银粉的半成品进行预混合，有人正在进行“分散”流程，还有人操作三辊机进行辊料……

　　这扇紧闭的门后，究竟藏着怎样的“黑科技”？

　　在公司研发中心，“星海计划”负责人、博士李岩给记者打了一个形象的比喻：“你可以把电子浆料想象成电子世界里的‘导电胶水’，或者说是给电子信号修的‘高速路’。”李岩说，在MLCC（多层陶瓷电容器）这种被称为“电子工业大米”的元件中，这层“高速路”必须修得极薄、极平。

　　“我们的技术，就是把金属粉体磨得极其细腻，并且大小几乎一致，然后混入浆料中。”李岩指着显微镜下的图像说，“以前国外技术能把金属粉体粒径控制在120纳米，我们就盯着这个尺寸死磕。”

　　为了将粉体粒径从200纳米推进到120纳米，李岩和研究团队耗时整整3年，最终取得突破性进展。他解释：“这80纳米的距离，简直就是一道技术鸿沟。如果颗粒大小不一，就像在高速公路上挖了坑或者堆了石头，电子信号跑过去就会卡顿，甚至把元件烧坏。”

　　正是这种极致的“一致性”，让海外华昇的产品无团聚、无反粘、无节瘤等问题，任一点位粉体均匀度高度一致。目前，其产品性能已达国内领先、国际并跑水平，实现了关键产品的国产替代。

　　在海外华昇的展示柜里，摆放着几瓶色泽不同的膏状物，看起来平平无奇，但研发部高级工程师刘春静告诉记者，这里的每一瓶都是为国争气的电子浆料。

　　“长期以来，高端电子浆料市场被日本、韩国企业垄断。核心技术受制于人，进口价格高达每吨百万元。”刘春静说，海外华昇深耕该领域，年均研发经费投入强度保持在8%至10%。

　　然而，技术的突破仅仅是第一步，更难的是如何将实验室的成果转化为大规模量产的稳定产品。

　　“电子浆料的量产一致性，就是企业的生死线，没有任何妥协空间。”公司董事长高珺回忆起那段艰难岁月，语气依然凝重。他给记者算了一笔账：“要知道，一公斤浆料能生产上万颗MLCC，哪怕良率达到99%，看似只差1个百分点，但是落到实际产能里，都意味着每天有数万颗瑕疵品流入终端市场——这对追求零缺陷的电子制造业来说，是绝对无法承受的风险，更何况最初我们的产品量产良率只有80%。”

　　为了攻克难关，高珺带领团队经历了无数次失败。创业初期，为了抢抓机遇，他甚至不惜抵押房产，自筹1200万元资金进行科研。

　　功夫不负有心人。通过自主研发关键设备和搭建行业首条MES系统，实时监控150个生产数据节点，海外华昇终于将产品量产良率跃升至99.9%，成功逼近全球头部企业的行业顶尖水平。

　　2019年，当华昇的镍浆产品进入国内头部企业的验证环节时，面对的是行业近乎苛刻的准入标准：在-55℃至150℃的极端温度1000次循环测试和1000小时高温高压环境寿命测试中，容值变化必须在一个极小的范围内。团队驻守客户工厂，耗时3个月反复调试工艺参数，最终将容值变化率调试达标，成功通过验证。

　　虽然工厂大门紧闭，但外面的生意却火爆得“挡不住”。高珺告诉记者，近年来，5G通信、AI算力、新能源汽车、光伏电站等新兴产业的爆发式增长，带动高端电子浆料需求激增。他说：“订单太多，实在干不过来，只能大年初四就开工生产。”

　　“以前是我们求着客户试用，现在是客户追着我们要货。”高珺笑着说，这种“甜蜜的烦恼”正是企业创新的最好回报。目前，海外华昇已拥有国际领先的电子浆料精益生产线，设备400台（套），设计年产能1000吨。其镍浆产品不仅打破了海外企业在这一领域数十年的垄断格局，更成为国内首家打入车规供应链的镍浆厂商。

　　正是有了像海外华昇这样深耕细分领域、敢于啃“硬骨头”的“单项冠军”，中国制造才能在全球产业链中不断攀升，从“跟跑”走向“领跑”。而这，也正是大连深入实施创新驱动发展战略、培育新质生产力的生动缩影。

责编：栾 溪
审核：张 勇