本报记者　崔振波

　　1月14日，沿坑壁上的作业路盘旋而下，记者来到抚矿集团东露天矿的开采作业面。眼前，一台大型电铲正顺着山体将油页岩从矿层中剥离出来，装入电力火车，运往炼油厂，炼制成页岩油。凭借这种“从石头里榨出油”的工艺，抚顺矿业集团年处理油页岩1400万吨，产油量稳定在40万吨以上，占全国总产量的50%以上，成为我国最大的油页岩加工基地。

　　抚矿集团现有油页岩地质储量32亿吨，可采储量11亿吨，可以为一个中型炼油厂持续利用40年。“如此巨大的资源存量，要实现科学、绿色、高效的综合利用，关键要靠科技创新能力的提升。”页岩炼油厂副厂长姚昭旭说，过去采煤时，油母页岩作为伴生物，被剥离丢弃。现在，企业自主研发的“抚顺式油母页岩干馏工艺”已日趋成熟，让这些废石料变成了宝贝，也使抚顺矿区的十里“煤海”变“油田”。

　　石头里怎么炼出油？

　　在炼油车间，记者看到，破碎后的页岩经过纵贯厂区的传送带被投入炉中，经干馏、油气蒸发等工艺，最后从银色的沉降分离罐里产出被称作“人造石油”的页岩原油，它可以作为柴油的低价替代品，直接用作燃料油外售。厂区内，一座座大型装置上大写的“A、B、C、D、E、ATP”，不仅是装置代号，更代表着抚矿集团炼油技术的进步。1991年，第一代油页岩干馏生产装置“AB部”投入使用，经过多次技术革新，提高了整体生产效率，出油率由最初的55%上升到70%左右。

　　小颗粒页岩炼油曾是世界难题。过去，由于技术受限，只能利用12毫米至75毫米的油页岩，而直径在12毫米以下的小颗粒页岩只能被当成废料舍弃，每年产生近300万吨尾矿，不仅造成资源浪费，而且堆放时容易自燃，污染环境。

　　“近几年，我们引进并不断完善了ATP干馏炉，最终实现工艺国产化并获得专利，填补了我国小颗粒油页岩处理技术的空白，实现了小颗粒页岩的资源化利用。”姚昭旭说，与传统干馏炉相比，ATP干馏炉特殊的循环瓦斯分配器结构就像在小颗粒炉内安装了一台可以自由调整角度的“空调”，能使干馏气体在炉内进行大面积均匀扩散，成功解决了小颗粒页岩透气性差、干馏不完全的技术难题。

　　ATP干馏炉是目前世界唯一一套处理小颗粒油页岩的干馏装置，可以在一个炉内完成油页岩的预热、干馏、燃烧和冷却等一系列过程，每年可处理120万吨小颗粒油页岩，生产4万吨页岩油。

　　经过30余年的技术积累，抚矿集团拥有涵盖油页岩炼制工艺、设备、技术、制造综合利用等方面的自主专利50项，成为全国唯一集研发、设计、开采、炼制、制造和建设于一体的专业从事油页岩综合利用工业化生产基地。抚顺矿业集团工程技术研究中心是国家能源局命名的“国家能源页岩油研发（实验）中心”和国家发展和改革委员会命名的“国家地方联合工程实验室”。

　　目前，抚矿集团已建立起“油页岩开采—油页岩炼油—页岩油化工—废弃物综合利用”循环经济产业链。凭借丰富的产业链发展模式，抚矿集团被命名为全国第一批循环经济试点企业。

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