本报记者 刘大毅

　　设备旁，工人神情专注地检查零件切削面的纹理和亮度变化，对细微差异处进行记录、复校、计算、修正，整个过程严谨、细致、精准；一旁的机器在十余项无人干预加工技术的指引下，确保零部件精准生产。

　　在中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司，传统技艺与现代技术深度融合，正逐步实现零部件加工的自动化、标准化，进而提升发动机的寿命及稳定性。参与某零件加工创新的是中国航发黎明机匣加工厂加工中心操作工、高级技师栗生锐，该技术平均缩短单道工序加工时间4小时，将加工效率平均提高25%以上，产品合格率达100%。

　　零超差、零缺陷是栗生锐的工作初心，他用匠心去守护。

　　2001年，22岁的栗生锐刚参加工作时，因一次失误，刀具在零件表面划出了一道深深的刻痕，这道刻痕也刻在了他的心里。他日复一日地勤学苦练，学习相关理论和编程知识，吃透数控加工技巧及工艺。短短几年，他便能靠摸零件的纹理感知误差，从机器切削声中听出细微异常，公司、辽宁省和全国技能大赛桂冠被他连续摘下。20年来，他在工作中未出过一件废品，成长为一名复合型技能人才。

　　航空发动机是结构极为复杂的高精尖产品，其零部件的加工要求近乎苛刻，工人必须多年苦练才能达到老师傅的加工水平。为此，栗生锐与同事针对数控加工特点与现场实际展开研究，编制防错程序，将加工经验数据固化到加工程序中，利用测量加工一体化技术解决零件尺寸加工不合格问题，实现转速100%自动加工。他开发的机床精度自适应测量补偿方法，即使在环境温度不达标的情况下，也能让普通操作人员保证孔径精度控制在高标准内，打破了零件加工生产瓶颈，为加速零部件制造技术升级提供了有力支撑。

　　近年来，栗生锐参与完成24项攻关项目和100多个件号、500多道工序的工艺优化，技术革新40多项，解决了50余项零件加工难题和瓶颈。

　　如今，为冰冷的机器注入灵魂，实现航空发动机的自动化、智能化生产是栗生锐的最大梦想。“每当听到轰鸣声，我就很自豪，希望通过自动化生产，把工匠的绝活儿传承下去。”栗生锐说。

校对：闫尚
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